工業中的過程控制是指以溫度、壓力、流量、液位和成分等工藝參數作為被控變量的自動控制。就一般而言，管理中采取的控制可以在行動開始之前、進行之中或結束之后進行，稱為三種控制模型。種稱為前饋控制或預先控制，第二種稱為過程控制或同期控制，第三種稱為反饋控制或事后控制。

用計算機對工藝過程的溫度、壓力、流量、成分、電壓、幾何尺寸等物理量和化學量進行的控制，全稱工藝過程自動控制。過程控制的主要作用是：保證生產過程穩定，防止發生事故；保證產品質量；節約原料、能源消耗，降低成本；提高勞動生產率，充分發揮設備潛力；減輕勞動強度，改善勞動條件。 

  工藝過程分連續和不連續兩大類。①連續型過程:從輸入原料到輸出成品，基本上是連續的，大部分在管道和反應釜中進行，如石油化工工藝過程。②不連續工藝過程又稱斷續工藝過程，如機械制造中的生產過程。 
  生產技術的發展使得生產規模越來越大，生產速度和強度越來越高，從單一參數的局部測量逐漸發展到多參數或間接指標的檢測和計算、巡回檢測和數據處理;在控制方面由簡單的順序控制、單回路反饋控制逐漸發展到集中管理、相互關聯的反饋控制、前饋控制和化控制等。單純采用常規儀表已難于取得預期的效果，因而在儀表控制技術的基礎上出現了應用電子計算機的過程控制。計算機過程控制的優點是：①能達到常規儀表控制達不到的速度和質量；②計算機具有分時操作功能，一臺計算機能代替多臺常規過程控制儀表；③計算機過程控制能夠綜合過程情況，在環境或工藝參數變化時能及時作出判斷，選擇優化的方案和對策；④對于大滯后和相關聯多參數復雜的工藝過程，采用計算機控制可以達到儀表控制所不能得到的結果。 

工作原理  

應用電子計算機控制工藝過程時，首先由檢測儀表對工藝過程參數如溫度、壓力、流量等進行檢測，經變送器變換為計算機所要求的電流或電壓等模擬量信號。這些信號由采樣器根據需要采入，并經放大器、模-數轉換器放大轉換為相應的數字量信號,送入電子計算機作為反映工藝過程的原始信息。計算機利用這些原始信息，按事先確定的描述工藝過程規律的數學模型進行計算。